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        如何避免在膠印當中出現的色差

        文章出處:南通茂林醫用材料有限公司 發布者:admin   查看次數:   發布時間:2020-06-30

        色差也稱色偏,是印刷過程中典型的質量弊病之一,在生產過程中,時常發生印刷品與打樣樣張色彩不相符的現象,或者圖案畫面疊印后混色故障,輕者影響產品質量,嚴重的會使整批產品報廢,引起色偏和混色故障可歸納為以下原因:
         1  制版操作不規范引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺。

        這里主要是指印版曬制過程中,曬版光源強度,光譜同印版感光特性不匹配,或曝光時間不當,顯影液PH值以及顯影時間長短掌握不恰當等,都可能造成印版網點過深或過淺。

         2  油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。

         3  色序安排不合理,主要指多色膠印機的色序安排。

         4  印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象。

         5  由于印版兩側空白處嚴重掛臟,而引起混色現象(常見于半衛星式膠印機)。

         6  換色時,墨輥洗不干凈。

         7  輸紙不正常。

         8  換版不及時。

         9  簽樣者不負責任。

         10  水墨不平衡。

        針對以上原因,膠印機操作者必須注意以下幾個方面:

         1  在校正墨色時,必須做到墨色基本符合樣張,才能開印,片面追求產量,往往墨色離付印樣距離較大就開始印刷,這樣勢必造成前后印刷產品色差較大。正確的操作應該是:印版校好后用過版紙來校正墨色,試印樣張必須基本符合付印樣時,方可正常印刷。

         2  一般情況下簽樣者必須在較短時間內簽樣完畢,以減少色差發生。

         3  正確掌握水墨平衡,特別注意潤濕液的PH值,在同樣的墨量情況下,水大水小也會影響顏色的深淡,用水量大小的原則為不掛臟的情況下,采用最小的供液量。

         4  根據紙張質量的情況,決定清洗橡皮布的頻率,如紙張質量較差,而又沒有及時清洗橡皮布,也會造成色差。

         5  保證輸紙正常,每次輸紙停頓都會造成張產品偏深。所以要養成良好的習慣,即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6~8張產品,以免混在成品中,造成色差。

         6  長版產品如發現印版花版,應及時更換;ò鎸τ湍奈侥芰档,也會造成產品印跡的深淡,形成色差。

        對于正、反面印刷的產品,一定要注意正、反面的深淡,要經常與反面產品的墨色進行對比,防止越印越深或越印越淡而影響產品的質量。對于跨頁拼圖的產品,盡可能安排在同一機臺,同一班次印刷,否則,會造成嚴重的質量事故。

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